Beiträge von T0om

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Ich find's klasse, wie Ihr an diese Sachen drangeht (ich lese auch immer
sehr gerne in Moigus' Thread!), weil mich solche handwerklichen Sachen
immer interessieren.

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Daumen hoch!

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Sehr geiles Projekt !!!

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auch haben wollen, aber preislich wird das bestimmt kein Spass

wieso eigentlich diese crazy Dimensionen? Carbon taugt definitv als Hauptsnare und da is 14x5,5 doch nicht verkehrt

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das heißt also, Du kannst in wenigen Wochen in Serie gehn. Hol Dir ein paar Billigarbeitskräfte und los gehts

VIELEN DANK für die ganzen netten Antworten! Freut mich wirklich sehr, wenn es euch gefällt und Spaß macht, den Thread zu verfolgen.
Zu den verschiedenen Größen: ja, ich kann leider nur 14x5,5 Zoll herstellen im Moment, das liegt daran, dass die Carbon Form zwar in der Größe einschränkt und eigentlich teurer kommt, Metall aber nicth so leicht und vorallem schnell verfügbar war. Aber hey, nicht vergessen, ALLES ist irgendwie möglich!
Für alle, die ganz fasziniert und bewundernd zusehen: ich habe zuvor seit vielen Jahren nicht mehr gebastelt und was ich mir vor einem Jahr am wenigsten gedacht hatte, war, dass ich mir jetzt eine eigene Snare aus Carbon bauen würde. Aber wenn man sich einmal hinsetzt, sich alles gut überlegt und vielleicht den ein oder anderen Euro in Werkzeug und Material investiert, kann man eigentlich fast alles schaffen. Wenn man sein fertiges Werk bestaunt, weiß man, dass es der ganze Aufwand definitiv wert war!
Raus aus dem Haus und rein in die Werkstatt!

In diesem Sinne... Neues gibts dann am Dienstag (frühestens), habe ein stressiges Wochenende vor mir.
Bis dahin!

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Was denkst du, woher das kommt, dass soviel Harz in das Vlies geflossen ist?

Denk', das dicke 660g/m² Prepreg hat vorher einen ziemlich hohen Harzanteil. Man sieht beim Laminieren, dass es richtig getränkt und klebrig ist, während unser aktuelles 200g/m² Standardmaterial gerade so viel Harz hat, dass es keine löchrige Oberfläche gibt. Das sieht dann entsprechend "trocken" aus. Durch den Druck im Autoklaven fließt dann natürlich eine Menge Harz, das eigentliche Problem war aber glaub ich, dass ich den "Halar"/Plastikfolie nicht ganz um die Form gewickelt habe, ansonsten hätten sich Vlies und Epoxy gar nicht getroffen

Dazu hab ich ganz vergessen: Hab danach ca. 1 Stunde meine schöne Form wieder aufgemöbelt, also mit dem kleinen Handschleifer alle Vlies- und Harzreste weggeschliffen und alles schön glatt gemacht.

27. Der Grat, der durch die Flanschplatten ziemlich stark ausgeprägt war, musste weg. Auch dafür habe ich mir schon etwas einfallen lassen. Bild 849, Bild 850 Kessel ohne Grat. Dabei nichts verkratzen! Am schwierigsten war die Naht, also der Grat, der durch die Fuge in der Form entstanden war. Den musste ich mit der Rückseite eines Teppichmessers so wegkratzen, dass links und rechts davon alles unversehrt blieb.

Nebenbei bereitete ich noch meine Oberflächentests vor. Verschiedene Kevlarstreifen und Anordnungen auf runden Dummies. Dazu habe ich einfach zwei Platte mit PTFE (Teflon) beschichtet, das erstpart das ganze Oberflächenbearbeiten und sogar das Einwachsen. Bild 852 und 854

28. Als nächstes musste ich die Ränder oben und unten erst perfekt eben und dann parallel zueinander schleifen. Ein großes Blatt Schleifpapier vom Scheibenschleifer und ein Höhenreißer halfen mir dabei. Bild 855

Manchmal muss man sich einfach aufraffen!

Hier die Bilder, nachdem mein allererster selbstgebauter Snarekessel aus dem Ofen kam:

Auf Bild 839 sieht man schon, wie der Atmer (das Vlies) in Harz getränkt ist . Da war ich zu sparsam mit der Plastikfolie, die Oberfläche und Atmer voneinander trennt. Somit hat sich herausfließendes Harz mit dem Vlies verbunden und klebt somit an der Form, die ich klugerweise außen auch nicht gewachst habe Wen´s interessiert, das Harz ist normalerweise nicht schwarz. Meine Oberflächenlagen haben eigentlich transparentes Harz, die zwei Dicken Lagen dazwischen haben jedoch schwarzes Epoxy.

Auf Bild 840 und 841 gibt´s die Misère noch einmal im Detail.

25. wäre somit die Form aus der Tüte schneiden.

26. ENDLICH den Kessel aus der Form nehmen!! Dazu musste ich nur die Schrauben lösen und die Passstifte herausklopfen, der Rest ging fast von allein. Dabei sollte man Handschuhe tragen (sonst schneidet man sich ... )

TADAAAAA: Bild 845 zeigt noch meine volle Aufregung, Bild 846 etwas schärfer meinen allllerersten selbgemachten Snarekessel, zumindest den Rohling. Man beachte, dass das matte/seidige Finish vorerst gewünscht war.

Der Kessel blieb zum Glück komplett verschont von Atmer-Resten. Er kam etwa 2mm dick raus und hat eine gehörige Steifigkeit (und ist ziemlich leicht ) Ich konnte ihn zwar zusammendrücken, aber denke 30 oder gar 40kg würde er schon aushalten. Vielleicht sollte ich das mal ausprobieren (oder doch lieber berechnen). Jedenfalls merkt man, dass der Carbon-Faserverbund sich nicht gerne verformen lässt und eher durch Brechen versagen würde, im Gegensatz zum Glasfaserverbund, der flexibler wäre (was sich am Ende auch auf den Klang/das Schwingungsverhalten auswirkt, und ich deswegen auch noch probieren will!!)

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Wow! Sieht sehr gut aus. Bin echt auf den ersten Kessel gespannt. Bei
dem Tempo das du hier vorlegst, dürfte das ja nicht mehr lange dauern.
Wie lange verweilt das Material eigentlich im Autoklaven, also inkl.
Aufheizen, Druck aufbauen, und wieder zurück?

Denke drei bis vier Stunden bei dem Harzsystem. Wird meistens über Nacht angeschaltet und nicht von mir durchgeführt, da zu sicherheitskritisch^^

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Als Motivationshilfe: für mich ist das meiste, was du schreibst,
chinesisch, trotzdem lese ich aufmerksam mit und bin sehr gespannt aufs
Ergebnis

Ich bemühe mich sehr aber danke trotzdem !

Ein Flansch ist mir ganz zum Schluss beim Schleifen gebrochen

20. Weiter geht es mal wieder mit Versiegeln und Wachsen (Bild 820).

Die Form selbst haben wie vorerst nicht versiegelt, weil ich erst einen seidig-matten Look versuchen wollte. Somit behält sie für´s erste die interessante Oberflkäche des Tooling Boards.

21. Die erste und wichtigste Lage hab ich mir schnell an der Schneidemaschine zugeschnitten (Bild 823), den Rest per Hand. Der Reihe nach: 200g/m² 2x2 MTM, 2 Lagen 660g/m², eine Lage 200er. Außen 90°, das führt zu schräglinigem Muster, der Rest 45°, damit unter Druck und Vakuum beim Dehnen kein Spalt entsteht.

22. Auflegen der ersten Lage - Bild 825

23. Ein paar Schritte weiter sind dann schon Flansch angeklebt und der Halar aufgebracht (Bild 831)

24. Verpacken und ans Vakuum anschließen, das sieht man in Bild 835

Danach folgt das übliche und wenn ich das nächste Mal Zeit finde, erfahrt ihr, wie mein allererster Snare-Kessel aus Kohlefaser aussieht

Bis Schritt 24. opferte ich übrigens jede Mittagspause sowie täglich 3 Stunden nach der Arbeit, komplette Samstage und teils auch Sonntage. Es steckt einen Haufen Arbeit und ... es wird noch mehr^^

Hoffe euch gefällt´s ein bisschen und ihr seit auch so gespannt, wie ich vorm Auspacken des ersten Exemplars war. Vielleicht nicht ganz so, ich konnte nämlich nicht mal mehr das Teppichmesser richtig halten^^ Und schreibt auch mal, was ihr denkt, sonst erfahr ich es nie

18. Grat an der Kante mit Diamantfeile (804) und Sandpapier (805) abtragen. Lieber zuviel als zu wenig, da Mulden auf dem Kessel postitiv erscheinen, also entfernt werden können. Ein Grat auf der Form würde dem Kessel etwas nehmen, das man ihm nicht zurückgeben kann

Bild 807: Dabei immer schön mit dem Finger entlang der scharfen Kante tasten.

Bild 808: Form vorerst fertig, ein wirlich wunderschönes Exemplar. Der Chef war auch ganz erstaunt, die Oberfläche war einfach unglaublich schön, die dem Carbon eigene Struktur kam sehr gut zur Geltung.

19. Noch ein paar provisorische Flanschringe erneut als Begrenzung rundum. Bild 813

15. Form "aus der Form nehmen" nennt man das. Bild 783

Bild 789 ist dann schon die zweite Formhälfte fertig verpackt.

Bild 796 zeigt beide Formhälften gleichzeitig (als Beweis^^)

16. Mit dem Multitool hab ich die Formschalen außen schön glatt geschliffen (Bild 799)

17. Darauf hatte Moigus glaub ich gespannt gewartet: Bild 801 zeigt, wie ich die Formen zueinander positioniert habe, einfach zusammengeklammert und den bestmöglichen Übergang innen ertastet, dann Löcher für Schrauben und Passstifte gebohrt.

Ne, was ich damit sagen wollte, ist, dass ich heute wieder etwas Zeit gefunden habe, euch auf den aktuellen Stand zu bringen. Aber ich muss mich wohl etwas kürzer fassen oder kleinere Schritte auslassen. Denn durch die ständigen Überstunden komm ich zwar mit der Trommel gut voran, mit dem Thread leider umso weniger.

Kommen wir zum nächsten Schritt:

11. Hab noch zwei Holzreifen als Seitenbegrenzung für die Form gebaut (Bild 772)

12. Als nächstes wurden Master und Flansch versiegelt. Der Versiegler läuft mehr oder weniger in die kleinsten Poren und macht die Oberfläche glatter, je nach Technik. Normalerweise eine Schicht auftragen, 20 min warten, nächste Schicht.... mindestens 12 Mal wiederholen! Man kann das dann eher nass oder trocken machen, kurz danach etwas abreiben oder auch nicht, je nachdem, wie es aussieht. Da kostete mich den halben Samstag (Bild 775)

13. Alles gewachst (2 mal High-Temp, 5 mal Normal), zusammengebaut und schon gehts ans Laminieren. Man muss sich davor genau Gedanken machen wie man vorgeht. Für Formen werden grundsätzlich sehr dicke Lagen verwendet, in meinem Fall 4 Lagen 660g/m², welche jeweils 1mm Dicke bringen und als Oberfläche zur Kesselseite normales MTM 200g/m², welches eine Dicke von etwa 0,25mm hat. Das dünnere Material kommt auch in die scharfen Ecken und Kanten. Man mal sich dazu mit Buntstiften schön einen Plan, vor allem wegen der Orientierung der Lagen, ob 45° oder 0/90°, was sehr wichtig ist. Nach der erste Lage sah das so aus: Bild 780

Nach der letzten Lage: Bild 781

14. Darauf kommt eine Lage Abreißgewegbe (das Giftgrüne), eine Lage Halar (Plastikfolie) und eine Lage Vlies-Atmer. Das schon dicht in einen Vakuumsack verpackt kommt in den Autoklaven und wird nach streng geheimer Prozedur ausgehärtet (Bei etwa 10-20mbar Vakuum, 5bar Außendruck und ca. 100°C). Schon fertig ausgepackt sieht´s dann wie in Bild 782 aus.

Der Autoklav is explodiert...

*das war wirklich nur käse, zur überbrückung...tatsächlich sind autoklaven äußerst sicher und mir sind keine ziwschenfälle mit personenschaden bekannt!

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Ich tippe auf Versiegelung. Richtig?

Sind die Rillen noch vom Fräsen? Die würde ich vorher noch wegschleifen, sonst hast du die dann auf deiner Trommeloberfläche.

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und die Oberfläche musste ich ja sowieso nachschleifen

Damit wären die Punkte beantwortet Also, natürlich wird das jetzt blitzblank geschliffen, das Spray war Guide Code und zeigt mir bei ordentlicher Arbeit solange schwarze Striche, bis alles eben ist, d.h. die ganze Fläche auf das Level der tiefsten Furche herabgearbeitet wurde.

Also nochmal der Übersicht halber:

8. Schleif-Guide aufsprühen, Bilder gab´s ja bereits.

9. Jetzt brauchte ich einen geeigneten Schleifblock, möglichst in der Rundung des Masters. Den bekam ich, indem ich den Master als Schleifblock benutzte und damit das Hilfsmittel zurechtschleifen. Damit habe ich mich das Tooling Board zuerst grob runtergeschliffen (glaub es war mit 120er oder 240er Papier) und als die ersten schwarzen Linien zu verschwinden begannen, nahm ich immer feinere Papiere (logisch eigentlich ). Glaub am Ende wars 800er oder 1200er. Dazu hab ich auch wieder Bilder (763, 764)

10. Dann musste ich mit der Flex ("Winkelschleifer") die überstehende Stufe entfernen. Da will ich gleich eine Frage vorwegnehmen: die Stufe war nötig, um dem Roboter das einfache Bearbeiten an der Seite zu ermöglichen und sich unnötig bearbeitete Flächen zu ersparen. Bild 765: dabei sollte die schwarze Fläche an oberste Stelle treten, damit diese dann auch glattgeschliffen werden konnte, weil daran dann die Seitenringe auflage (767, so sah das dann aus)

Bild 771: So sah das Ding dann geglättet aus. Besondere Vorsicht war geboten an den zwei Kanten wo die Formen später aufeinandertreffen sollten (eine davon ist vorne im Bild). Hier hätte man leicht zu viel abtragen können.

Okay, bloß kurz, da ich eigtl keine Zeit habe. Bild 754 nochmal nach der Bearbeitung, 757 mit ***** **** eingesprüht und 756 der Versuch einer Detailaufnahme, was dem 3G natürlich hervorragend gelingt...not. Dann könnt ihr euch jetzt bis morgen den Kopf zerbrechen, wozu diese abstrakte Form des Graffiti denn gut ist

Ich will jetzt nicht zu viel vorwegnehmen, das kommt schon bald in den nächstens Schritten

Hoppla, mit "das Ganze" hab ich nur den Thread gemeint, beim Projekt geht´s auf jeden Fall weiter, leider hab ich schon so viele Pläne, die ich alle gar nicht mehr schaffe... mal schauen was ein Autoklav für den Privatbetrieb kostet

Zitat von OG1

Was mich wundert, ihr habt nen 5 Achsen Roboter zum fräsen und daran sind ewig lange Fräser dran, hätten es nicht kürzere getan? Gibt bessere Oberfläche und genauer....

Nope, ein kürzerer Fräser hätte vermutlich zu einer kostspieligen Reparatur geführt, da der Fräskopf dann in den Master gekracht wäre. Das liegt daran, dass wir nur senkrecht von oben berarbeitet haben. Ansonsten hätte der Werkzeugpfad noch viel länger bearbeitet werden müssen, der Aufbau auf dem großen Werktisch hätte nicht funktioniert und das linke und rechte Ende hätten nicht so schön und vertikal abgefräst werden können. Die Maße wurden trotzdem perfekt eingehalten und die Oberfläche musste ich ja sowieso nachschleifen

Zitat von Moigus

Was ich jetzt aber nicht ganz verstehe: wolltest du nicht eine Negativ-Form machen?

Nö, das hier ist "nur" der Master, hab ich in Schritt 1 mal erwähnt. Darauf könnte ich ja bloß den halben Kessel laminieren, zudem wär er dann nur innen glatt Auf der Basis kann ich zwei Formghälften bauen und verbrate nur die Hälfte an Toolingboard. Das Zeug kann zwar übrigens auch als Form direkt fürs Endprodukt verwendet werden, liefert nach 5-10 Durchgängen aber keine zufriedenstellenden Ergebnisse mehr und zudem besteht immer die Gefahr, das was absplittert.

An alle stummen Beobachter: ihr dürft euch gerne auch zu Wort melden, dazu muss man kein Spezialist sein. Das macht dem Threadersteller mehr Spaß und motiviert ihn, das Ganze weiterzumachen

Dieser Post ist einzig und allein den Fotos gewidmet:

1. Nach dem Roughing
2. Während des Semi-Finishing
3. Während des Finishing
4. Fast fertig
5. DONE!

Dem gschulten Auge fällt jetzt auf, dass zwischendrin ein paar bessere Fotos nicht vom iPhone dabeiwaren!

Na hoffentlich interessiert´s mehr als drei Leute hier Ich mache seit kurzem auch viel mehr Fotos, hilft mir auch selber, dass ich nicht all die kleinen Arbeitsschritte vergesse.

6. Der Rohling musste dann auf einen ebenen Untergrund um dem Roboter die Höhe Null zu liefern, fand eine mit Melanin beschichtete Holzplatte, die zwar schon durchlöchert wie schweizer Käse, aber durchaus geeignet war (Foto 745)
Doch da... kurzer Schockmoment (Bild 746 und 748): Tooling Board sollte man eigentlich nicht vorbohren müssen, jedoch splitterte ein ziemlich großen Eck heraus, zum Glück an der Innenseite und nicht bis zur zu bearbeitetenden Fläche! Puh!

7. Jetzt geht´s schon richtig zu Sache: das Brett mit dem Rohling wird auf den Bearbeitungstisch geschraubt und zur für den größten der drei KUKA-Roboter vorbereitet (fünf Achsen und 2 Meter Reichtweite wären zwar nicht nötig gewesen, dafür schauen die Bewegungen aber um so spektakuärer aus ;)) Dazu wurden eine Null-Position festgelegt, ein paar provisorische Styropor-Wände aufgestellt und eine Absaugevorrichtung für den entstehenden Staub aufgebaut. Die Bewegungen des Roboters sehen einfach unglaublich elegant aus und sind bei Positionsänderungen außerordentlich schnell, leider habe ich kein Video
Aber auf den letzten zwei Bildern in dem Post sieht man zumindest, wovon ich spreche.

Folget mir

Hallo ihr Drummer und Druminteressierten,

Gerade eben war ich noch in diesem Thread als Ratsuchender zu einzelnen Details unterwegs, jedoch geht´s eigentlich schon ans Eingemachte und darum wollte ich euch die ersten Bilder und neusten Fortschritte nicht vorenthalten.

Für die, die jetzt den anderen Thread nicht komplett lesen wollen oder auch einfach nicht rausgefunden haben, von welchem Thread ich spreche, hier eine kleine Zusammenfassung:
Ich studiere Maschinenbau und bin im Moment auf Praktikum in einer kleinen Carbon-Manufaktur, hatte vor einigen Monaten die Idee, eine Snare aus Carbon zu bauen (aus was auch sonst) und fand dann nach intensiver Recherche heraus, dass es schon mindestens zwei Hersteller gibt und außerdem Moigus so ziemlich das gleiche (samt Werdegang) im Glasfaserbereich hingelegt hat.

Wir stellen die Carbonteile im Prepreg/Autoklaveverfahren her, d.h. das Fasergewebe wird schon mit Harz "präimprägniert" geliefert (daher Präpräg ) dann laminiert, vakuumiert und im Hochdruckofen (Autoklaven) ausgehärtet. Das wär auch eigentlich schon alles, was ich in den letzten vier Monaten gelernt hab^^ Man erhält dadurch sehr hochwertige, dichte und feste Ergebnisse mit lediglich geringerer Steifigkeit bei gleichem Materialaufwand, soweit ich das verstanden habe. Das kommt daher, dass das Gewebe mehr zusammengepresst wird, mehr Harz herausfließt und durch ein geringeres Volumen auch das Flächenträgheitsmoment kleiner wird. Dafür führt das zu einem hohen Faseranteil und einem geringeren Gewicht (verglichen habe ich das jetzt mal mit Infusionsverfahren oder auch RTM)

Zur Verfügung stehen mir Materialien wie Carbon in verschiedensten Gewebe- und Gelegearten, Kevlar, Glasfaser transparent und grau/schwarz, Carbon-Kevlar miteinander verwebt und und und

Fangen wir mit meinem Projekt nochmal von vorne an: Idee - überlegen - kein Plan - kein Schlagzeug zur Verfügung da weit weg von zu Hause.. . Hab nach geeigneter Hardware gesucht, war aber umständlich und teuer, da schien es mir am einfachsten, eine Snare als Hardwarespender zu kaufen. Gewählt habe ich eine Tama Metalworks in meinen Lieblingsmaßen 14"*5,5", bei der ich nach Entfernen sämtlicher Hardware die richtigen Dimensionen (in SI-Einheiten!) messen konnte, denn auch 14 Zoll sind nicht 355,6 mm und schon gar nicht 14 Zoll Kam dann auf 352 mm Außendurchmesser; dass das zuvor schon andere Menschen herausgefunden habe, wusste ich zu diesem Zeitpunkt noch nicht. In der Höhe wurden´s ca. 134 mm, da geht es aber nicht so genau, die Schrauben sind ja lang genug.

Jetzt geht es auch gleich mit den Bildern los!! Leider habe ich ganz vom Anfang keine. Das wäre gewesen:

1. Erstellen eines 3D-Modells in Rhino für den halbrunden Master aus Tooling Board, einem sehr teurem Modellbau-Werkstoff aus Epoxidharz. Das ganze läuft dann notwendigerweise durch eine 45.000 Euro Software ( ) und wird dann in der KUKA-Software für den Roboter aufbereitet. Das Ganze hat den Sinn, dass der Roboter später einen Master in der Form einer halben Snare zurechtzufräsen kann, ohne dabei sich selbst, den Frästisch oder andere Unbeteiligte zu durchbohren.

2. Zurechtschneiden einzelner Tooling Board Blöcke in der groben späteren Form (1000,-/m², habe ich schon erwähnt, dass alle Materialien großzügig von meinem Arbeitgeber zur Verfügung gestellt werden??)

3. Zusammenkleben der 5 Einzelteile: man rührt sich einen hochgiftigen Zweikomponenten-Kleber zusammen, streicht die Klebflächen ein, stellt das Ganze in einen Vakuumsack, versiegelt diesen und versucht die Teile in Position zu bringen. Währenddessen steckt man mit der dritten Hand den Vakuumschlauch an und versucht, die ganze Luft abzusaugen ohne die Teile zu verrutschen. Das alles geschieht übrigens unter Zeitdruck (15 min), wobei kein Klebstoff außerhalb der Tüte landen sollte und eine Genauigkeit von 1mm gewünscht wäre (haha)

4. Nach ein paar Stunden im Ofen bei geregeltem Temperaturverlauf, kann man den Rohling dann aus dem Beutel nehmen und schneidet sich erst einmal an dem scharfkantigen Kleber, der nun auch in den Falten ausgehärtet ist. Ich musste dann erst einmal die groben Kleberreste runderherum mit einer Art Mini-Flex entfernen, wodurch schon die ersten tieferen Furchen entstanden (war aber nicht zu schlimm). Dabei sollte man immer Atem-, Augen- und Ohrenschutz tragen, der Staub des Tooling Boards ist der TOD und juckt am ganzen Körper.

5. Nächster Schritt war, wieder etwas Rechtwinkligkeit in der Geschichte zu bekommen, das geschah an der großen Scheibenschleifmaschine und führt zu meinem ersten Foto: (s. Anhang oder wie funktioniert das??)

Jetz könnt ihr euch auch endlich vorstellen, von was ich die ganze Zeit schwafel.
Und NICHT erschrecken!! Es wird sich hauptsächlich um iPhone Fotos der älteren Generation handeln, dient ja eh nur zur Fortschritts- und Situationsdoku

Da läuft mir auch schon wieder die Zeit davon ... Morgen gibt´s wieder mehr vom Carbon Snare-Bau, unter anderem mit ... lassen wir das, lasst euch einfach überraschen!

Beste Grüße,
Tom

Hey vielen Dank schon mal fürs Rechnen, die Snarebed Schablone ist auch sehr hilfreich und werde ich verwenden, Diamantfeilen gehören selbstverständlich zur feinen Ausstattung des Betriebs
Noch einmal zum Kevlar, das ist sicherlich einfach Geschmackssache, Rocket Shells baut ja auch in manche Modelle Kevlar ein. Was mir gefällt, ist ein gelber Streifen in der Mitte, gibt´s glaub ich auch von Tama, obwohl ich Carbon-Kevlar-Carbon etwas cooler finde als eine Folie oder was das ist.

Ich hab ganz vergessen, mich gemäß des Forums genauer vorzustellen: mein Drumset zu Hause ist ein Kirchhoff 7000/22, Acryl farblos, dazu ein paar Paiste 2002er, ein DW 5002AD3 Doublepedal, alles zusammengehalten von Tama Roadpro Hardware und dazu gekommen ist vor kurzem noch eine Tama Warlord irgndwas 14"x5,5" und als Spendersnare eine einfache Metalworks, ebenfalls 14"x5,5".

Zurück zum Thema: hab mich mit Massenproduktion etwas falsch ausgedrückt, meinte eher Serienproduktion im Sinne einer Kleinserie, so wie in unserem Betrieb eben ein paar wenige aber hochwertige Produkte pro Tag entstehen, jedoch mit wiederkehrenden Arbeitsschritten und im Endeffekt einer Stückzahl von mehreren Hundert.

Und zurück zum wirklich eigentlichen Thema : ich hätte mich sogar getraut, auf 1mm bei reinem Carbon runterzugehen... vom letzten, der die minimale Wandstärke probiert hat, habe ich bloß gehört, dass sich der Kessel durchs Fell geschnitten hat, stimmt aber natürlich, dass das an der Gratung liegt. Hab jetz heute alles verpackt und schon vakuumiert, aber den Ofen wollte keiner mehr einschalten Wird aber als erstes morgen früh getan, und dann kann ich hoffentlich auch gleich die Form komplett fertigbringen und spätestens am Montag den Kessel laminieren.

Ich denke, es ist nun Zeit, in den DIY Bereich umzuziehen, man sieht sich dort

Ich haette Kevlar mehr fuer die optische Gestaltung verwendet, ausserdem schwingt das genauso wie die anderen Materialien, die Drohnen bekommen davon eine Schicht am Rumpf, und die klingen immer noch nach was Mit den Materialien habe ich auch schon einiges an Erfahrung, bin schon seit knapp vier Monaten im Betrieb. Da wir aber Prepreg und Autoklaven benutzen, ist zu beachten, dass das Ergebnis um einiges dichter also duenner ist, wir sprechen von Druecken von 15-40 bar um die 100 Grad Celsius. Dadurch wird der Frequenzgang der Snare wohl etwas hoeher, weshalb ich dazwischen etwas Glasfaser oder auch Kevlar als Nebeneffekt zum Daempfen einsetzen wollte. Mir ging es hauptsaechlich darum, wie ich dann die Materialien einsetzen kann um den Klang zu beeinflussen und jemanden zu finden, der vielleicht Erfahrung damit hat. Der Thread von Moigus ist schon ein guter Anhaltspunkt, aber durch das komplett andere Verfahren nicht ganz vergleichbar. Wenn meine Form heute Abend fertig wird, ist sie zusammen mit dem Master aus Tooling Board mind. 500 Euro wert und koennte dann genauso wie die Drohnen-Formen verwendet werden, also Massenproduktion Aber an das denke ich nicht, denn mein Praktikum ist auch bald vorbei und bis dahin werde ich nur fuer mich 2 oder 3 Kessel ausprobieren.
Interessant waere noch, wie das anscheinend doch wichtige Snarebed hergestellt wird, einfach 2 mm runterfeilen 50mm breit und dann an den Ecken verrunden?
Und welche Felle sind fuer besonders duenne und feste Kessel mit scharfer Gratung geeignet und klingen richtig gut?
Vielen Dank soweit